Examen visuel
L’examen visuel ou inspection visuelle (en anglais Visual Testing, d’où le sigle VT) est le premier et le plus simple, en apparence, des contrôles non destructifs.
Principe :
Avant tout autre essais ou contrôle non destructif, il convient de pratiquer un examen visuel. Cela permet de s’assurer de l’absence d’anomalies visibles à l’œil nu et en dehors des critères d’acceptation. Si tel est le cas, ces anomalies sont des défauts et il est inutile d’aller plus loin et de mettre en œuvre un autre contrôle.
Cela peut donc aussi permettre dans certains cas de gagner du temps !
L’examen visuel peut, selon la pièce, se dérouler en plusieurs étapes comme par exemple :
- vérifier la conformité de la pièce avec son plan de fabrication : dimensions, formes, son positionnement par rapport à un autre élément, etc.
- déceler des anomalies dans la pièce et/ou son fonctionnement : corrosion, fissures visibles, soudure mal réalisée (soufflure, manque de fusion, défaut d’alignement, etc.), jeu dans un mécanisme pouvant être lié à une usure prématurée, etc.
Mise en œuvre :
Il s’agit généralement de réaliser un examen visuel de surface, qui va donc être limité aux parties visibles et accessibles directement.
Il consiste à déceler les anomalies visibles à l’œil nu, ce qui nécessite d’observer la pièce dans des conditions d’éclairage satisfaisantes et à une distance raisonnable (< 50 cm ?). En fonction des critères d’acceptation et des seuils de tolérance, il est possible d’utiliser en complément un pied à coulisse, un mètre, un gabarit, une règle graduée, une loupe, ou bien un éclairage mobile (par exemple pour obtenir une lumière rasante tout au long de l’examen), etc.
La réussite de l’examen opérateur-dépendante. Celui-ci doit donc également disposer d’une vue satisfaisante qui fera l’objet de contrôles et tests réguliers. A noter qu’un certificat d’acuité visuel est par ailleurs demander pour passer une certification (cf. article sur la certification).
Il est également possible de mettre en œuvre des techniques complémentaires (caméra vidéo, vidéoscope, endoscope ou borescope) ; on parle alors d’examen visuel indirect.
Limites :
Les principales limites sont :
- la résolution de la vue, donc la capacité de l’opérateur à voir les défauts
- la qualité de la surface de la pièce observée (grenaillage, présence d’un revêtement ou de graisse) et de l’éclairage (orientation, puissance d’éclairage, couleur de l’éclairage)
- le type de défauts visibles : surfaciques ou débouchants
- le risque de sous-dimensionnement du défaut : une partie peut être masquée, la partie visible de la corrosion n’est pas forcément révélatrice de l’ensemble de la corrosion, seule la partie débouchante d’une fissure peut-être vue sans pour autant rendre possible l’estimation de sa profondeur
Exemples d’applications :
- détection de défauts de soudage : manque de fusion, soufflure
- détection de fissures de fatigues